在冷軋帶鋼生產中，單機架軋機由于投資少、生產靈活等優點而占有重要地位。然而，單機架軋機的頭一道次軋制需要穿帶，并且每一道次都要經過啟動-加速-勻速-減速-停機的非穩態軋制過程，終導致帶鋼成材率降低、生產不穩定。同時，由于對單機架冷軋機控制系統的研發和工程實踐的關注度明顯不足，很多鋼鐵企業單機架生產線帶鋼的頭尾超差長度甚至超過了300m，這遠遠不能滿足現場企業和下游客戶的需求。

       針對單機架冷軋機的帶鋼本體厚度、板形控制精度及帶鋼頭尾超差等關鍵共性質量問題，經過多年的理論研究、技術積累和現場實踐，深層次掌握了單機架軋制過程中的核心技術并實現了自主創新，開發了成套的單機架冷軋機的兩級自動化系統并應用于單機架軋線的新建和改造現場。

       兩級自動化控制系統主要功能包括：單機架主令控制、液壓伺服控制、自動厚度-張力控制、過程控制等。

       軋機主令控制：完成開卷控制、卷取控制、單機架軋區速度控制、自動降速、斷帶保護控制等；

       液壓伺服控制：伺服非線性與零偏補償、正負彎輥力的很佳分配方法、在線竄輥控制等；

       厚度-張力控制：單機架前后張力控制、軋機AGC控制等；

       板形控制：完成板形目標曲線設定、基于調控功效的多變量優化板形反饋控制、板形前饋控制和板形測量值動態補償；

       過程控制：包括高精度軋制模型、模型自適應、基于成本函數的多目標軋制規程優化模型等，實現對軋制過程的道次分配、輥縫、張力等進行設定，降低帶鋼頭部超差長度；同時，系統還包含有數據通訊、數據采集與處理、鋼卷跟蹤、班組管理、停機管理、報表打印及人機界面系統等輔助功能。